硬齿面齿轮：指齿面硬度≥350HBW（布氏硬度）或≥45HRC（洛氏硬度）的齿轮，通过渗碳淬火、氮化等工艺强化表面，适用于高速、重载、高精度场景。
与软齿面齿轮的区别：软齿面齿轮（硬度＜350HBW）仅经调质处理，适用于低速、轻载场景；硬齿面齿轮通过表面硬化技术，显著提升耐磨性和承载能力。
1. 材料与热处理问题
（1）材料硬度不足
现象：齿轮材料热处理后硬度低于标准要求（如20CrMnTi钢渗碳后侧面硬度应达58~62 HRC，但失效案例中侧面硬度不足）。
影响：接触疲劳强度下降，齿面在交变应力作用下易形成微小裂纹，最终导致点蚀和剥落。
案例：某工程机械减速机二级行星齿轮因渗碳不均匀，侧面硬度未达要求，导致齿面磨损及塑性变形。
（2）热处理工艺缺陷
渗碳不均匀：渗碳过程中工艺控制不当，导致齿面硬度分布不均，局部区域耐磨性差。
预备热处理不当：如正火工艺参数不合理，造成心部组织粗大或偏析（如失效齿轮心部存在块状铁素体），降低材料强度和韧性。
淬火与回火问题：淬火温度或时间控制失误，导致马氏体形态异常或残余应力未有效消除，加速疲劳裂纹扩展。
2. 润滑与油膜失效
（1）润滑油选择不当
现象：使用粘度过低或牌号错误的润滑油，无法形成有效油膜。
影响：齿面直接接触，摩擦增大，接触应力超过材料抗疲劳极限，引发点蚀。
（2）油位与油温异常
油位过高：润滑油温升过高，粘度下降，油膜厚度减少，润滑性能恶化。
油温过高：因散热不良或冷却系统故障，油温超过允许范围，加速油膜破裂。
（3）润滑系统设计缺陷
油路问题：油路堵塞、油泵压力不足或喷油方式不合理，导致齿面润滑不均匀。
设计不足：如未根据齿轮线速度选择合适的润滑方式（油浴润滑适用于v≤15m/s，高于此速度需采用循环喷油润滑）。
3. 载荷与应力因素
（1）过载或冲击载荷
现象：实际载荷超过设计极限，或在启动、制动过程中产生冲击载荷。
影响：齿根应力集中，加速疲劳裂纹扩展，最终导致齿面剥落或断裂。
（2）应力集中
设计缺陷：齿根过渡圆角过小，导致局部应力集中。
加工精度低：齿面粗糙度超标，啮合时接触应力分布不均，加剧点蚀。
4. 制造与装配问题
（1）加工精度不足
齿轮精度等级低：如运动精度、齿形误差超标，导致啮合不良，局部接触应力增大。
表面缺陷：齿面或内部存在裂纹、夹杂物等缺陷，降低抗疲劳能力。
（2）装配误差
壳体中心距偏差：导致齿轮啮合错位，增加附加载荷。
轴承预紧力不当：轴承间隙过大或过小，影响齿轮啮合状态，加剧磨损。
5. 其他因素
（1）环境因素
腐蚀与磨损：在潮湿或腐蚀性环境中，齿面发生腐蚀，结合磨损作用加速材料脱落。
灰尘与杂质：开式齿轮传动中，灰尘、铁屑等磨料性物质落入齿面，引发磨料磨损。
（2）设计缺陷
齿面硬度匹配不当：如小齿轮与大齿轮硬度差不足（应使小齿轮硬度高30~50 HBS），导致寿命不匹配。
热处理工艺选择错误：如重载齿轮未采用渗碳淬火或碳氮共渗工艺，导致表面硬度不足。
6. 预防措施
材料与热处理优化：选用高淬透性钢材（如20CrMnTi），严格控制渗碳、淬火及回火工艺参数。
加强预备热处理（如正火）以细化晶粒，消除偏析。
润滑系统改进：根据齿轮线速度选择合适润滑方式（油浴润滑或循环喷油润滑）。
定期检测油质，确保粘度、清洁度符合要求。
载荷与应力控制：优化齿轮设计，增大齿根过渡圆角，提高加工精度。
避免过载运行，必要时增加安全系数。
制造与装配规范：提高齿轮加工精度（如采用磨齿工艺）。
严格控制装配误差，确保壳体中心距、轴承预紧力符合设计要求。
环境与维护：
对开式齿轮传动增加防护罩，防止灰尘进入。
定期检查齿轮磨损情况，及时更换损坏部件。
硬齿面减速机齿轮通过高硬度材料、精密制造工艺和优化设计，在高速、重载场景中展现出卓越性能，是现代工业传动系统的核心组件。其高承载、低噪音、长寿命等特点，使其广泛应用于冶金、矿山、化工等领域，推动工业设备向高效、可靠方向发展。