一、 齿轮磨损严重的原因分析
磨损通常是多种因素综合作用的结果，主要可分为以下几类：

润滑不良/失效 (常见原因之一)

润滑油不足： 油位过低、油路堵塞、油泵故障、泄漏等导致齿轮啮合面缺乏足够油膜。
润滑油劣化： 油品使用时间过长，氧化、污染（水、金属颗粒、灰尘等）、添加剂耗尽，导致油膜强度下降、润滑性能丧失。
润滑油选择错误： 粘度不合适（过高或过低）、油品类型错误（如未使用极压齿轮油）、与密封材料不兼容等。
润滑方式不当： 飞溅润滑在低速或倾角过大时效果差；强制润滑系统压力或流量不足。
油温过高： 散热不良、过载、环境温度高、摩擦热大导致油温升高，粘度下降，油膜变薄甚至破裂，加速氧化。

过载与冲击载荷

持续过载： 实际工作负载超过减速机设计额定负载。
频繁启停或反转： 产生冲击载荷，破坏油膜，增大接触应力。
外部冲击： 设备碰撞、物料卡死等意外情况导致的瞬时巨大冲击。
驱动或负载侧问题： 电机故障、联轴器不对中、负载机械卡阻等导致异常扭矩传递。

安装与对中问题

轴线不对中： 输入轴与输出轴之间，或减速机与电机/负载之间的平行度、角度偏差过大。导致齿轮局部接触应力剧增（边缘接触）。
基础不牢/变形： 安装底板刚度不足、地脚螺栓松动、基础沉降，导致箱体变形，破坏齿轮副啮合精度。
轴承预紧力不当： 过紧增加摩擦和发热，过松导致齿轮轴系刚性不足，啮合不稳。
联轴器问题： 联轴器磨损、损坏或选择不当，不能有效补偿对中误差或吸收振动。

齿轮制造与装配质量问题

齿轮精度不足： 齿形误差、齿向误差、周节累积误差过大，导致啮合不平稳，产生振动和冲击。
热处理缺陷： 齿面硬度不足、硬化层深度不够、硬度不均匀、存在软点或残余应力过大。
材料缺陷： 材料夹杂物、内部裂纹等。
装配间隙不当： 齿轮侧隙过大或过小。过小导致卡滞发热，过大导致冲击。
清洁度差： 装配过程中带入杂质（沙粒、金属屑等），成为磨粒磨损的源头。

污染物侵入

外部侵入： 密封失效（油封、端盖密封、透气帽损坏），导致水、灰尘、磨料等外部污染物进入箱体内部。
内部生成： 磨损产生的金属颗粒未及时被过滤清除，形成磨粒磨损循环（三体磨损）。

设计或选型不当

安全系数不足： 设计负载余量太小，无法应对实际工况波动。
齿轮参数不合理： 模数、齿数、螺旋角等选择不适合应用工况。
热功率不足： 散热设计不能满足实际工况下的散热需求，导致持续高温。

维护保养不当

未定期检查油位和油质。
未按时更换润滑油和滤芯。
未定期检查紧固件和密封状态。
未及时发现并处理异常噪音、振动、温升。
二、 修复方法
修复方案取决于磨损的严重程度、设备价值、停机时间要求和经济性。通常步骤和选项如下：

彻底检查与评估：

拆卸解体： 小心拆卸减速机，记录各部件的状态和装配关系。
全面清洗： 彻底清洗所有零件，去除油污和杂质，便于检查。

详细检查：

齿轮： 检查齿面磨损形式（点蚀、剥落、胶合、磨粒磨损、塑性变形、断齿等）、磨损量（测量公法线长度或齿厚）、齿面损伤区域及深度、齿面接触斑点。
轴承： 检查滚动体、滚道磨损、点蚀、剥落、保持架损坏、游隙。
轴： 检查磨损、弯曲、裂纹（特别是轴肩、键槽处）。
箱体： 检查轴承孔磨损、变形、裂纹。
密封件： 检查老化、磨损、硬化、破损。
油路： 检查是否畅通，油泵、滤芯状态。
联轴器： 检查磨损、对中情况。

磨损齿轮的修复/更换决策：

轻微磨损/点蚀： 如果仅是初期点蚀或轻微均匀磨损，齿形和强度未受严重影响，可考虑继续使用，但需密切监控。彻底清洁并修复润滑系统后重新装配。

中度磨损/局部剥落： 齿面有剥落、较深点蚀或一定程度的塑性变形，但未伤及齿根，齿轮整体精度尚可。

修形打磨： 使用精密工具（如油石、砂轮）仔细打磨去除齿面损伤凸起、毛刺和疲劳层，恢复光滑齿面。注意： 只能去除少量材料，不能改变基本齿形。适用于小范围损伤。
更换单对齿轮： 如果磨损集中在某一级齿轮副，且能找到匹配的备件，可更换该级齿轮和对应的配对齿轮（通常成对更换以保证啮合性能）。

严重磨损/断齿/大面积剥落/塑性变形：

整套齿轮更换： 常用和可靠的方式。 更换所有磨损严重的齿轮（通常包括该级所有啮合齿轮）。必须确保新齿轮的精度、材料、热处理、齿形参数与原设计一致或兼容。

齿轮修复（特殊工艺）： 对于大型、昂贵或难以采购的齿轮，可考虑：

堆焊修复： 在磨损部位堆焊耐磨材料，然后进行精加工（车削、磨齿）恢复尺寸和精度。需严格控制焊接工艺和热处理，防止变形和裂纹。成本高，对工艺要求极高。
镶齿/镶套： 对于局部断齿或严重损伤，可加工掉损坏部分，镶入新齿块或齿圈。同样需要精密加工和装配。
更换整个减速机： 如果齿轮严重损坏且伴有箱体变形、轴承孔严重磨损、轴弯曲等无法修复或修复成本过高的情况，更换整个减速机可能是更经济高效的选择。

其他关键部件的修复/更换：

轴承： 必须更换。 磨损的轴承是导致齿轮磨损和失效的重要原因之一，也是运行噪音和振动的来源。
轴： 检查磨损、跳动。轻微磨损可考虑镀铬、喷涂修复后磨削。弯曲需校直（需谨慎，可能影响强度）或更换。严重磨损、裂纹必须更换。
箱体： 轴承孔轻微磨损可考虑镗孔镶套修复。变形、裂纹通常需要更换箱体或整个减速机。
密封件： 必须全部更换新的合格密封件。
油封： 更换。
油泵/滤清器： 损坏或失效则更换。
联轴器： 磨损或损坏则更换，并确保重新安装时精确对中。

彻底清洁与组装：

所有零件（包括新件）必须极其彻底地清洁，确保无任何残留杂质。清洗箱体内部，特别是油池和油路。

使用正确的工具和规范的装配工艺进行组装。特别注意：

轴承安装： 使用合适工具（液压工具或加热），避免直接敲击。确保安装到位，预紧力调整正确。
齿轮安装： 检查齿轮侧隙（用铅丝或塞尺），确保符合要求。检查齿面接触斑点（涂红丹粉）。
密封安装： 注意方向，唇口涂润滑脂，避免划伤。
紧固螺栓： 按规定的扭矩和顺序拧紧。

润滑系统恢复：

彻底清洗或更换润滑油管路、冷却器（如果有）。
更换新的、正确的润滑油。 严格按照制造商推荐或根据工况科学选油（类型、粘度等级、质量等级）。
安装新的、符合要求的滤芯。
检查并确保油位计、透气帽、泄油塞等完好。

对中与测试：

减速机重新安装到设备上后，必须使用激光对中仪等精密工具重新校正输入轴（电机侧）和输出轴（负载侧）的对中。这是防止再次过早磨损的关键步骤。
手动盘车数圈，检查是否有卡滞、异响。
进行空载试运行，检查噪音、振动、温升、泄漏情况。时间建议至少1-2小时。
逐步加载至额定负载运行，持续监测各项参数（振动、噪音、各部位温度、电流）。磨合期内（如50-100小时）需密切观察，可考虑缩短首次换油时间以清除初期产生的微量磨屑。
三、 预防措施 (避免再次发生严重磨损)

建立科学的润滑管理制度：

正确选油： 严格按手册或咨询制造商/润滑油供应商，选择合适类型、粘度、质量等级的润滑油。考虑极压性、抗乳化性等。
保持油量： 定期检查油位，维持在规定范围内。
定期换油： 严格按换油周期或基于油液分析结果（油品化验）进行换油。强烈推荐实施油液监测。
保持油品清洁： 保证加油工具清洁；定期清洗或更换滤芯；确保油箱呼吸器（透气帽）有效且清洁；防止水、尘等污染物侵入。
监控油温： 安装温度计或传感器，油温异常升高是重要报警信号。

确保精确安装与对中：

使用专业工具（激光对中仪）进行初始安装和定期检查校正。设备基础必须牢固。
定期检查地脚螺栓紧固状态和联轴器状况。

避免过载与冲击：

严禁超负荷运行。
优化操作工艺，减少频繁启停、急停和反转。
确保驱动端（电机）和负载端设备状态良好，避免卡阻等问题传递到减速机。
考虑增加扭矩限制装置（如安全联轴器）。

加强日常点检与定期维护：

日常点检： 检查噪音、振动、温升、油位、泄漏情况。发现异常及时处理。
定期维护： 按计划进行紧固件检查、密封状态检查、清洁、油品取样化验、振动监测等。
状态监测： 实施振动分析、油液分析、红外热成像等状态监测技术，早期发现潜在问题。

保证备件质量与正确维修：

使用原厂或质量可靠的备件。
维修工作由有经验的专业人员进行，遵循规范流程。

改善运行环境：

保持设备周围清洁，减少粉尘。
提供良好的通风散热条件，必要时增加强制冷却（风扇、冷却器）。
解决齿轮减速机严重磨损问题，核心在于精准诊断根本原因。润滑不良、过载冲击、安装对中错误是三大主因。修复时，需彻底评估损伤程度，果断更换磨损超标的齿轮（通常成对更换）、轴承、密封等关键部件，并严格执行精密装配和精确对中。