一、齿轮故障
1. 齿轮磨损/点蚀/断齿现象：
运行时出现异常噪音（如啃齿声、周期性撞击声）。
振动加剧，输出扭矩下降。
齿面出现划痕、点蚀坑（直径>0.5mm）或断齿缺口。
原因：
润滑不良：油液污染、黏度不足或油膜失效，导致金属直接接触。
过载或冲击载荷：负载超过额定值或频繁启动、负载突变。
安装问题：齿轮对中偏差（平行度/垂直度超差）、齿面硬度不均或热处理缺陷。
排除方法：
轻度磨损：研磨齿面并更换润滑油（使用极压齿轮油，如L-CKC 320）。
中度磨损：采用堆焊（镍基焊条）或激光熔覆修复，修复后磨齿至精度6级以上。
严重磨损：更换齿轮副（必须成对更换，避免啮合精度不足）。
预防措施：定期检测油液污染度（NAS 8级以下），控制负载不超过额定值120%。
2. 齿轮异响/振动
现象：
空载或负载时发出“咯噔”声，转速变化时异响频率变化。
振动值（加速度>15m/s²）异常。
原因：
啮合间隙不当：齿轮侧隙过大/过小，齿向误差超差。
轴线平行度不足：齿轮轴线平行度偏差>0.02mm/m。
排除方法：
调整啮合间隙：通过加减垫片调整轴向位置，或使用偏心套修正。
重新校准安装：用百分表检测齿轮径向跳动，确保轴线平行度≤0.02mm/m。
更换齿轮：若齿面磨损严重，需更换并重新校准啮合精度。
二、轴承故障
1. 轴承温升过高/异响现象：
轴承部位温度升高（超过环境温度40℃以上）。
运转阻力增大，伴随“沙沙”摩擦声或“咔嗒”剥落撞击声。
原因：
润滑问题：润滑脂不足、变质或型号不符（如黏度不当）。
安装过紧/过松：轴承与轴/座孔配合公差不当，或轴向间隙<0.05mm。
载荷超限：轴向/径向载荷超过轴承额定承载能力。
排除方法：
更换轴承：选择同型号轴承（注意游隙匹配，如重载工况选C3游隙）。
清洁与润滑：清洁轴承座，重新涂抹高温润滑脂（填充量为轴承腔1/3~1/2）。
调整安装：确保轴承内圈与轴、外圈与壳体的配合精度符合要求（过盈或过渡配合）。
2. 轴承磨损/损坏
现象：
轴承座或轴颈出现磨损痕迹。
轴承滚道剥落（坑直径>1mm）或保持架破裂。
原因：
配合过松：轴承与轴/座孔间隙过大，导致运转时滑动。
螺栓松动：地脚螺栓或端盖螺栓未紧固，导致轴向定位失效。
排除方法：
更换轴承：若滚道或保持架损坏，需更换新轴承。
修复轴颈：对磨损的轴颈进行电刷镀或镶键修复，保证配合间隙≤0.03mm。
紧固螺栓：按力矩表分序紧固地脚螺栓和端盖螺栓（如M16螺栓力矩约160N·m）。
三、轴断裂
1. 轴断裂现象：
设备突然停机，伴随剧烈异响。
断轴处可见疲劳源（如组织疏松、裂纹）。
原因：
安装问题：电机与减速机轴不同轴度>0.1mm，导致附加弯矩。
制造缺陷：轴内部存在组织疏松或热处理裂纹。
小车架刚度不足：钢结构变形导致轴承受额外弯曲力矩。
排除方法：
更换轴：选择高强度材料（如42CrMo调质钢），并校准安装精度。
加强小车架：对钢结构进行加固，减少变形。
无损检测：对重要轴类零件进行超声波探伤，确保内部无缺陷。
2. 轴弯曲
现象：
输入/输出轴窜动，振动速度>8mm/s。
盘车时感觉阻力不均匀。
原因：
对中偏差：电机与减速机同轴度>0.05mm，角度偏差>0.1°。
地脚螺栓松动：未按力矩梯度紧固，导致轴系受力不均。
联轴器损坏：弹性元件破裂，无法缓冲冲击载荷。
排除方法：
重新对中：使用激光对中仪调整同轴度（径向偏差≤0.05mm，角度偏差≤0.1°）。
紧固螺栓：按力矩表分序紧固地脚螺栓，并定期检查。
更换联轴器：若弹性元件损坏，需更换新联轴器并校准。
四、密封失效
1. 漏油现象：
箱体结合面、轴伸处渗油，油位下降过快。
原因：
密封件老化：唇形油封硬化、O型圈龟裂。
箱体变形：平面度误差>0.1mm/m，导致贴合不严。
油位过高：超过油标中线1.5倍，内部压力升高。
排除方法：
更换密封件：选择耐油、耐高温材质（如氟橡胶油封）。
修复箱体：对变形部位进行研磨或铣削处理，平面度≤0.1mm/m。
调整油位：按标准刻度加油，避免过量（一般油位在齿轮齿高的1/3~1/2处）。
2. 渗油
现象：
结合面有轻微油迹，未形成明显滴漏。
原因：
密封面污染：装配时密封面有杂质（如灰尘、油污）。
压力失衡：内部油温升高导致油气膨胀，通风孔堵塞。
排除方法：
清洁密封面：用酒精或丙酮清理结合面，涂抹平面密封胶（如乐泰587）。
疏通通风孔：检查并清理呼吸器，确保内部压力平衡。
加装冷却装置：对高温工况，可加装散热片或冷却风扇。
五、润滑系统故障
1. 油液劣化现象：
油液发黑、有金属碎屑，黏度下降超过15%。
油液乳化（呈乳白色），酸值>2mgKOH/g。
原因：
未定期换油：超过推荐周期（如6000小时）未更换。
油液污染：水分、杂质混入（过滤精度<40μm）。
油泵故障：供油不足导致润滑失效。
排除方法：
更换润滑油：选择匹配型号的齿轮油（如ISO VG220），清洗油箱及油路。
清洗滤芯：更换高精度滤芯（精度≤25μm），并定期反吹清洗。
检修油泵：若油泵故障，需维修或更换，确保供油压力0.2~0.4MPa。
2. 温升过高
现象：
壳体温度超过80℃，不同型号标准略有差异。
润滑油失效，部件变形风险增加。
原因：
润滑不良：油液不足、油质差或润滑方式错误（如飞溅润滑未浸入油中）。
负载过大：输入功率超过额定值，或频繁启动、过载运行。
部件卡阻：齿轮、轴承卡死或异物进入内部。
排除方法：
检查油位与油质：补充或更换润滑油，确保润滑方式正确。
调整负载：将负载控制在额定范围内，避免频繁启停。
清理与修复：清除内部异物，更换卡死或损坏的部件（如齿轮、轴承）。
六、维护保养建议
1. 日常维护（每日/每班）检查项目：
油位：通过油标观察，停机时油位应在中线±10%范围内。
温度：红外测温仪检测轴承座、箱体温度，温差>环境温度35℃时预警。
振动/噪音：手持测振仪检测（正常值：振动速度≤4.5mm/s），异常噪音需停机排查。
密封性：观察箱体结合面、轴伸处是否渗油，及时擦拭并标记漏点。
记录要求：建立《设备运行日志》，记录运行时间、负载电流、异常现象及处理结果。
2. 定期维护（按周期执行）
更换润滑油：首次500小时，后续每6000小时更换，停机趁热放油（油温>40℃时杂质易排出）。
清洗更换滤芯：每2000小时更换吸油口粗滤（精度≤100μm）和回油精滤（精度≤25μm），清洗时用压缩空气反吹滤芯。
检查密封件：每12个月拆卸油封、O型圈，检查唇口磨损及老化程度，更换时涂抹薄层润滑脂防止唇口撕裂。
紧固连接螺栓：每6个月按力矩表分序紧固地脚螺栓、端盖螺栓、联轴器螺栓（如M16螺栓力矩约160N·m）。
对中校准：每12个月使用激光对中仪调整电机与减速机同轴度（径向偏差≤0.05mm，角度偏差≤0.1°）。
3. 深度检修（每2~3年或大修时）
拆检齿轮箱：清洗所有零部件，检查齿轮齿面磨损（齿厚减薄>5%需更换）、轴承滚道剥落（坑直径>1mm需更换）。测量齿轮啮合间隙（建议用压铅法，铅丝直径≤1.5倍侧隙）、轴承游隙（轴向游隙参考GB/T4604）。修复箱体轻微变形（平面度超差时研磨或铣削处理），严重变形需更换箱体。
润滑系统升级：高速轻载场合改用合成齿轮油（如PAO基油，抗磨性提升30%）。加装油液在线监测装置（实时监控粘度、水分、磨粒浓度）。
精度恢复：对输出轴键槽磨损处进行修复（如镶键或电刷镀），保证键与键槽配合间隙≤0.03mm。校正齿轮轴直线度（弯曲变形>0.02mm/m时校直或更换）。
油品选择：根据工况（转速、载荷、温度）选油，硬齿面减速机推荐使用重负荷齿轮油（如GL-5级，粘度等级VG220~VG680）。
换油原则：以油质检测为主（酸值、水分、磨粒），而非单纯依赖时间周期，避免过度换油造成浪费。
加油禁忌：禁止混用不同品牌/类型润滑油（尤其是矿物油与合成油），补油时使用专用滤油机（过滤精度≤10μm）。
负载控制：避免长期超额定载荷运行（建议工作载荷≤90%额定扭矩），冲击载荷需加装缓冲装置（如液力耦合器）。
启动预热：冬季启动前低速空转10分钟（油温<10℃时），避免低温油粘度过大导致润滑失效。
环境防护：露天或多粉尘场合加装防护罩，定期清理箱体散热片积灰（保持散热效率）。
七、故障处理流程图
异常信号（噪音/振动/温升）→停机检测（油位、温度、振动频谱）→
初步判断（齿轮/轴承/润滑问题）→
拆检确认（磨损程度/密封状态）→
修复措施（更换部件/调整精度/清洁润滑）→
试运行（空载/负载测试，记录运行数据）→
恢复使用。
硬齿面齿轮减速机的可靠运行依赖于“精准诊断、规范保养、科学润滑”。通过建立定期检测机制（如振动监测周期表、油液分析计划），结合设备实际工况优化维护策略，可有效降低故障率，延长设备寿命（正常维护下寿命可达8~10年）。建议企业建立设备档案，记录历次维护数据，为预测性维护提供依据，最终实现从“事后维修”到“预防性维护”的转变。
