一、安装常见问题及解决方案
对中不良导致振动与噪音问题：电机与减速机轴线未对齐，引发轴承过早损坏、齿轮偏载及密封漏油。
解决方案：使用百分表或激光对中仪进行静态对中，确保径向偏差≤0.05mm，轴向偏差≤0.1mm/m。
调整电机或减速机底座垫片，优先校准轴向对中再调整径向。
定期复检对中状态，尤其在设备维修后。
润滑系统故障问题：油量不足或错误润滑剂导致齿轮磨损、温度升高。
解决方案：按制造商推荐加注中极压齿轮油（如N220/N320），油位至油镜中部。
首次运行50小时后更换新油，之后每3个月彻底更换，并清洗油污。
倾斜安装时确保最高位齿轮轴得到润滑，箱体顶部设排气孔。
紧固件松动与泄漏问题：螺栓未均匀紧固或密封垫老化导致漏油。
解决方案：按对角线顺序分2-3次紧固地脚螺栓，力矩误差≤5%。
结合面密封采用耐油橡胶或纸垫，厚度均匀且无褶皱。
定期检查油封，更换变形或硬化密封件。
齿轮啮合异常问题：齿面接触率不足导致噪音与断齿风险。
解决方案：装配前进行研齿处理，使用红铅油着色检查接触面积，确保≥70%。
调整齿轮轴向间隙，通过修配垫片或调整轴承端盖实现。
高速轴试车转速≤750rpm，低速轴≥250rpm，监测温度与振动。
二、拆装常见问题及解决方案
拆卸顺序错误导致零件损坏问题：强行拆卸轴承或齿轮造成轴颈划伤、齿轮崩边。
解决方案：遵循“逆序拆卸”原则，先拆外部附件（联轴器、防护罩），再拆内部齿轮与轴承。
使用三爪拉马或液压拉马拆卸轴承，钩爪固定于内圈，避免损伤外圈或保持架。
齿轮拆卸时采用感应加热（200-300℃）后压装，禁止锤击工作面。
零件混淆与组装错误问题：未标记齿轮啮合位置导致重装后传动异常。
解决方案：拆卸时对相互啮合的齿轮做同步标记（如编号或划线），记录轴向相对位置。
轴承、垫片等零件按拆解顺序分类存放，避免混淆。
重装前核对所有标记，确保齿轮副、轴承方向与原始状态一致。
清洁不彻底影响性能问题：杂质进入箱体导致磨损或卡死。
解决方案：拆卸后用煤油或专用清洗剂彻底清洗零件，压缩空气吹干。
检查箱体结合面、油道是否畅通，清除毛刺与锈蚀。
重装前涂抹防锈油，更换全新油封与密封垫。
轴承安装不当导致早期失效问题：过盈配合不足或安装方向错误引发异响与过热。
解决方案：轴承加热至80-100℃后热装，控制膨胀量误差≤0.02mm。
确保轴承内圈与轴采用过渡配合（如k6、m6），外圈与箱体采用间隙配合。
调整轴承轴向游隙，通过端盖垫片厚度控制（通常0.1-0.3mm）。
三、关键注意事项
安装前准备：检查基础平面度误差≤0.1mm/m，地脚螺栓孔无杂物。
核对减速机型号、附件（如逆止器、冷却装置）完整性。
运行监测：试车时监测油温≤85℃，轴承温度≤80℃，振动值≤5mm/s（低速设备）。
倾听异常噪音（如周期性“咯噔”声提示齿轮偏载），立即停机排查。
维护策略：每6个月检查对中状态，高温或高振动环境缩短至3个月。
更换润滑油时同步检查油滤杂质，金属颗粒超标需拆解检修。
通过严格执行上述安装与拆装规范，可显著降低圆柱体减速机故障率，延长使用寿命至设计值的80%以上。