一、修复前的检测与基准确定
1. 圆柱度误差检测
工具与方法：使用三坐标测量机或圆度仪测量原摆线轮的圆柱度误差，确定修复基准。
目的：准确了解当前误差，为制定修复方案提供数据支持。
2. 基准选择
轴线基准：以摆线轮的轴线为基准，确保加工时的定位准确。
端面基准：摆线轮的端面作为设计基准和加工基准，需控制端面跳动量（如要求≤0.012mm），以保证修复后的精度。
二、修复方法与加工参数控制
1. 加工方法选择
磨削工艺：优势：能更精确地控制尺寸和形状，减少热变形。
参数建议：采用高精度磨床，砂轮粒度选择60-80#，硬度为中软级，转速3000-5000rpm，进给量0.01-0.03mm/rev。
车削工艺：适用场景：适用于初步加工或修复量较小的情况。
参数建议：控制进给量（0.05-0.1mm/rev）和切削速度（60-80m/min），避免切削力过大导致变形。
2. 参数优化
冷却液使用：作用：减少切削热对圆柱度的影响，冲走切屑，防止二次磨损。
推荐：使用高压冷却液（压力≥3MPa），确保充分冷却。
热变形控制：分段加工：每段加工后暂停，让工件自然冷却，避免热量积累。
材料选择：使用热稳定性能好的材料（如合金钢）制作摆线轮，减少热膨胀影响。
3. 振动抑制
机床与夹具：刚性要求：确保机床主轴和夹具的刚性，减少加工振动。
推荐：使用高精度液压卡盘或专用夹具固定摆线轮。
动平衡校正：目的：避免因不平衡导致的振动，影响圆柱度。
方法：加工前对摆线轮进行动平衡测试，校正不平衡量。
三、修复后的检测与调整
1. 圆柱度复检
工具与方法：加工完成后，再次使用三坐标测量机检测圆柱度，确保误差在允许范围内（如≤0.005mm）。
标准参考：符合《齿轮国家标准汇编》中关于摆线轮修复和圆柱度控制的规定。
2. 表面质量检查
粗糙度检测：检测修复后的表面粗糙度（如Ra≤0.2μm），确保满足啮合要求。
工具：使用表面粗糙度仪进行检测。
3. 动态测试
空载试验：将修复后的摆线轮装配到减速机中，进行空载运行，观察运行平稳性。
负载试验：逐步增加负载，检测振动、噪声和温度变化，验证圆柱度控制效果。
四、行业标准与文献支持
1. 行业标准
参考标准：《齿轮国家标准汇编》中关于摆线轮修复和圆柱度控制的规定，确保修复工艺符合规范。
2. 文献方法
组合修形技术：方法：采用“负等距+正移距”组合修形方法，通过优化转角修形量，均化齿面接触应力。
优势：显著减少最大接触力，延长摆线轮使用寿命。
仿真与试验验证：步骤：通过仿真软件（如ANSYS）模拟修形后的齿面接触应力分布，结合试验验证修形效果。
结果：修形后的摆线轮传动精度提高，齿面受力均匀性改善。
减速机摆线轮修复时控制圆柱度的核心步骤包括：
修复前精确检测：使用三坐标测量机或圆度仪检测圆柱度误差，确定基准。
选择合适加工方法：优先采用磨削工艺，优化加工参数（转速、进给量、冷却液）。
控制热变形与振动：分段加工、使用热稳定材料、确保机床刚性及动平衡。
修复后严格检测：复检圆柱度、表面粗糙度，并进行动态测试验证。
遵循行业标准与文献：参考《齿轮国家标准汇编》及组合修形技术，确保修复质量。